Aufgrund des großen Erfolgs des aktivierten Filtermaterials AFM, öffnete im Januar 2020 die neue, 7.000 Quadratmeter große Produktionsanlage in Büsserach in der Schweiz erstmals ihre Tore. haus+wellness* war exklusiv dabei und konnte einen Blick auf die beeindruckenden Herstellungsvorgänge und zugleich hinter die Kulissen der hochmodernen Fabrik werfen.
FM ist die Abkürzung für aktiviertes Filtermaterial und ist ein von Dr. Howard Dryden aus Schottland entwickeltes, revolutionäres Filtermedium. Es kann entweder als Bestandteil des Dryden Aqua Integrated System (DA-SY) oder einfach als Ersatz für Sand in allen neuen oder bestehenden Sandfiltern des Schwimmbads eingesetzt werden. Laut Angaben des Herstellers Dryden Aqua filtert AFM mindestens 30 Prozent mehr organische Stoffe aus dem Wasser als Quarz- oder Glassand. Als Roh-material verwendet man vorwiegend grünes Glas, weil dieses die für die Bioresistenz wichtigen Metalloxide enthält – und sich so kein Biofilm im Bett des Filterkessels bildet. Diese Eigenschaft macht das System gesund, ökologisch und wirtschaftlich. Dadurch, dass AFM kleinere Partikel aus dem Wasser entfernen kann als Sand, reduziert sich die Desinfektion. Um diesen Effekt zu optimieren, kreierte man jüngst eine neue, hydrophobische Generation des AFM: AFM NG.
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Die neue Produktionsstätte in Büsserach bei Basel markiert für Dryden Aqua einen wichtigen Meilenstein im Fertigungsprozess von AFM, der ohne Zweifel einer der anspruchsvollsten und nachhaltigsten ist. Eine der Hauptaufgaben war es, den Herstellungsprozess von AFM so nachhaltig wie möglich zu gestalten. Darum verwendet man möglichst das, was einem die Natur gibt: Solarenergie. Hundert Prozent des für die Produktion benötigten Stroms wird von Photovoltaik-Panelen erzeugt, die auf den Dächern und den Fassaden der Fabrikgebäude installiert sind. 750.000 kWh Strom werden so vor Ort für einen völlig autonomen Betrieb generiert. Eine neue Generation von Tesla-Batterien wurde installiert, um diese Energie zu speichern und das elektrische Netzwerk zu stabilisieren. Zudem sammelt und lagert man über 1.000 Kubikmeter Regenwasser, um es zum Waschen des Glases zu verwenden.
Etwa 50.000 Tonnen recyceltes Glas werden jährlich in der Produktionsanlage benötigt, um bis zu 30.000 Tonnen AFM zu produzieren. Vom Rohmaterial bis hin zum fertigen Produkt ist es ein weiter und spannender Weg: Der erste Schritt ist die Dekontamination des Glases. Mithilfe von leistungsstarken Magneten werden Eisenmetalle aus dem angelieferten Glas extrahiert, bevor eine spezielle Wirbelstromanlage Metalle, die kein Eisen sind, wie beispielsweise Aluminium, entfernt. Sobald die Metalle extrahiert sind, werden mittels starker Lufteinführung loses Papier und Kunststoffe abgesaugt beziehungsweise abgeblasen.
Das Glas kommt nun in eine – exakt für diesen Zweck von Dryden Aqua entworfene – Spiralwaschanlage, die ausschließlich Regenwasser verwendet. Während das Glas sich in eine Richtung bewegt, wird das Wasser automatisch in die entgegengesetzte Richtung mit Druck eingespritzt. So werden die einzelnen Glasstücke aneinander gerieben, sodass Verunreinigungen wie Etiketten, Klebstoff, Zucker und Alkohol zuverlässig entfernt werden. Jetzt müssen die Schmutzreste vom Glas getrennt werden. Anschließend wird das Glas nochmals mit Regenwasser gespült, bevor die Reise weitergeht. In der Zwischenzeit wird das Waschwasser in einem geschlossenen Kreislauf gereinigt und wiederverwendet. Das verschmutzte Wasser durchläuft mehrere Stufen der Dekantierung, um das Wasser zuerst von den großen und dann den feineren Partikeln zu trennen. Nach diesem Vorgang wird der so entstandene Schlamm an eine Biogasfirma zur Ökostromproduktion transportiert. Eine rundum nachhaltige Win-win-Situation!
Raffiniert: Und jetzt, an diesem Punkt der Produktionskette, setzt Dryden Aqua einfach auf die eigene Technik: Das Wasser wird von AFM gefiltert und gereinigt, bevor es für das Waschen von Glas wiederverwendet werden kann. Ziel dieses erneuten Waschverfahrens ist es, ein absolut reines Glasfiltermaterial zu produzieren, mit einer losen organischen Verschmutzung von weniger als zehn Gramm pro Tonne AFM.
Im folgenden Schritt wird das gereinigte Glas über ein Laufband in einen riesigen Trockner befördert, damit es steril ist. Jetzt findet die farbliche Sortierung der Glaspartikel statt. Dies erledigen spezielle mit Farberkennungssensoren ausgestattete Maschinen. Für die Herstellung von AFM wird ausschließlich nur grünes und braunes Glas verwendet, da weißes Glas nicht die für die Aktivierung von AFM notwendigen Metalloxide enthält. Deshalb besteht AFM zu 98 Prozent aus grünem und braunem Glas. Weißes Glas, Keramik, Steine und Porzellan werden mit modernsten optischen Farbsortierern extrahiert und anschließend an Unternehmen in der Region verkauft, um einen Herstellungsprozess ohne Abfallprodukte zu gewährleisten.
Das soeben gewonnene braune und grüne Glas kommt in ein großes Sieb, von dem es – abhängig von seiner Größe – von drei unterschiedlichen Brechern auf verschiedene Korngrößen gemahlen wird. Dieses besondere AFM-Sortierverfahren wurde entwickelt, um eine äußerst präzise und regelmäßige Partikelgröße und -form zu garantieren, welche wiederum für die beeindruckenden hydraulischen Filtriereigenschaften des AFM verantwortlich ist. In diesem Zusammenhang werden insgesamt vier verschiedene Korngrößen für die verschiedenen Wasseraufbereitungsanwendungen produziert.
Sobald die Partikelgröße des Glases korrekt ist, kann das Glas nun aktiviert werden. Dabei wird die Oberfläche der Glaspartikel mit einem dreistufigen chemischen und thermischen Aktivierugsverfahren behandelt. Aus großen (roten) Tanks werden die Stoffe zur „Aktivierung“ der Glaspartikel zugegeben. Die Aktivierung führt zur biologischen Resistenz von AFM und seinen herausragenden Filtrationseigenschaften. Die Oberfläche von AFM-S ist negativ geladen, um positiv geladene Partikel wie zum Beispiel Schwermetalle im Wasser zu entfernen. AFM-NG besitzt eine hydrophobe Oberfläche, um organische Stoffe und Mikroplastik aus dem Wasser zu entfernen.
Nachdem das Glas aktiviert ist, wird es einer abschließenden Prüfung unterzogen, um Restmetalle zu entfernen und die richtige Korngröße sicherzustellen. Übergroßer Glaspartikel werden hierbei aussortiert und in den Herstellungsprozess zurückgeführt. Das Endprodukt kommt nun in die Verpackungsanlage. Hier verwendet man eine besonders umweltschonende Verpackungsfolie, die mit 50 Prozent weniger Kunststoff auskommt als herkömmliche Folie. Die mit AFM gefüllten Säcke werden von einem vollautomatischen Roboter mit einer Leistung von 40 Säcken (à 25kg) pro Palette und bis zu 25 Paletten pro Stunde palettiert. Vor Lagerung und Transport wird eine Sichtkontrolle durchgeführt sowie Stichproben zur Qualitätssicherung entnommen.
Weitere Informationen finden Sie unter:
Dryden Aqua